사람이 들어 올리던 무거운 배터리,
로봇이 쌓고 합지까지 덮습니다

이 사례의 핵심은 "사람 손이 어디까지 빠졌는가"입니다. 대부분의 팔레타이징 자동화는 제품 적재만 로봇이 하고, 층 사이에 넣는 합지는 사람이 올립니다. 그러면 작업자가 설비 옆을 계속 지켜야 합니다. 이번 구성은 그리퍼 하나로 배터리와 합지를 모두 처리해 그 부분을 없앴습니다.

적재 대상물

이번 사례차량용 AGM 배터리 (규격이 일정한 고중량 제품)

적용 범위사람이 들기 부담스러운 중량물 전반

적재 방식

이번 사례파렛트 크기·제품 종류에 따라 적재 패턴이 달라지는 다품종

적용 범위품목별로 적재 패턴을 바꿔 가며 운영하는 라인

층간재

이번 사례한 층마다 합지·스티로폼을 덮어야 하는 구조

적용 범위간지·합지·완충재 투입이 함께 필요한 공정

기존 라인

이번 사례수작업 1개 라인을 2개로 나눠 그중 1개만 로봇화

적용 범위라인을 한 번에 세우기 어려워 단계적 자동화가 필요한 현장

✔ 최대 3개 동시 픽업

한 번에 여러 개를 옮기니 왕복 횟수가 줄어 적재 시간이 단축됩니다. 단, 다중 픽업 그리퍼를 쓰려면 로봇 가반하중에 여유가 있어야 합니다.

✔ 그리퍼 하나로 배터리 + 합지

별도 층간재 투입 설비나 툴 교체 장치가 필요 없습니다. 설비가 단순해지고, 사람이 사이클 중간에 끼어들 이유가 사라집니다.

✔ 비전 없이 기구식 정렬

규격이 일정한 제품이라 비전 대신 정렬 장치를 썼습니다. 도입 비용은 물론 조명 관리·인식 실패 대응·재티칭 부담까지 줄었습니다. 자동화라고 센서가 많을수록 좋은 건 아닙니다.

✔ 레시피 방식 다품종 대응

품목이 바뀔 때마다 로봇을 다시 가르치는 게 아니라, 등록된 적재 패턴을 불러오는 방식이라 전환이 빠릅니다.

✔ 라인 분기로 생산 중단 최소화

라인 전체를 세우고 바꾸는 대신 2개로 나눠 하나만 로봇화했습니다. 생산을 이어 가면서 전체 생산량도 함께 늘렸습니다.