[공정 개요]

해당 도입사례는 현대로보틱스 산업용 로봇과 주행축, 자체 설계한 로봇 그리퍼를 결합하여 자동차 부품(래치류 잠금장치)을 대상으로 AI 기반 원격 운영·관제 시스템을 적용한 혼류 박스 분류 및 적재 자동화 솔루션입니다.

대동도어는 단순 반복 작업과 비정상적인 작업 자세를 개선하여 작업자 안전사고를 예방하고, 팔레트 단위 표준화를 통해 재고 정리 및 선입선출 관리의 효율성을 높이고자 본 자동화 시스템을 도입하였습니다.

[프로젝트 배경 및 목적]

기존 팔레타이징 및 출하 공정은 다수 인력에 의존한 반복적이고 중량 중심의 작업으로 운영되어 왔으며, 이로 인해 생산성 저하, 작업자 안전 문제, 인건비 증가 등 구조적인 한계가 존재하였습니다. 또한 다품종 소량 생산 체계로의 전환과 고객사의 납기 요구 강화에 따라 기존 방식으로는 유연한 대응이 어려운 상황이었습니다.

이에 따라 단순 설비 증설이 아닌, 로봇 기반의 표준화된 공정 구축을 통해 생산성과 품질을 동시에 확보하고, 작업 환경 개선 및 운영 효율 극대화를 달성하는 것을 본 프로젝트의 주요 목적으로 설정하였습니다.

다양한 개구부 대응 가능 : 모듈화된 생산 시스템을 기반으로 25종의 박스를 활용하여 다양한 품목에 대한 맞춤형 팔레타이징이 가능합니다.

생산 공정 자동화 및 모니터링 : 로봇 및 작업 현황을 실시간으로 모니터링함으로써 공정 이상 발생 시 신속한 대응이 가능하며, 전체 생산 흐름에 대한 효율적인 관리가 가능합니다.