Curious about the robots deployed?
공정 개요
일본의 유명 패션기업은 11,000m² 이상의 대규모 창고에서 의류 물류 프로세스를 최적화하기 위해 HIK 로봇 솔루션을 도입했습니다. **181대의 AMR(Autonomous Mobile Robot)**과 26개의 워크스테이션을 결합한 STP(Shelf-to-Person) 시스템은 창고를 스마트 물류 센터로 변모시키며 최신 의류업계 트렌드에 부합하는 생산성을 제공하고 있습니다.
프로젝트 배경 및 목적
배경
패션산업은 시즌별 빠른 제품 교체와 복잡한 주문 관리로 인해 물류 효율성이 핵심 경쟁력이 되었습니다. 기존 수작업 위주의 물류 시스템은 증가하는 주문량과 고객 요구에 신속히 대응하기 어려운 상황이었습니다.
목적
스마트 물류센터 구현: 11,000m² 창고를 자동화하여 의류 물류 운영의 효율성을 대폭 향상.
생산 프로세스 최적화: 빠른 회전율과 정확한 주문 처리로 의류 트렌드 변화에 적응.
작업자 생산성 증대: 단순 반복 작업을 로봇에 맡기고 작업자는 고부가가치 작업에 집중.
Components
| Robot | AMR 물류로봇 (181대):
선반 이동 및 작업자와의 협업을 통해 주문 처리 속도를 향상.
공간 활용도를 극대화하여 창고 내 재고 관리 효율화. |
|---|---|
| Peripherals | 워크스테이션 (26개):
로봇이 필요한 물품을 선반째로 작업자에게 운반, 빠르고 정확한 주문 처리 지원.
STP(Shelf-to-Person) 시스템:
선반을 직접 작업자에게 가져다주는 방식으로 시간 낭비를 최소화.
통합 관리 시스템 (WMS):
물류 흐름을 실시간으로 모니터링하고 로봇과 워크스테이션을 조율하여 운영 최적화. |
Workflow
| STEP 1. | 주문 접수: WMS가 고객 주문 데이터를 분석하고 로봇에게 작업 지시 전달. |
|---|---|
| STEP 2. | 로봇 배치: AMR 로봇이 창고 내 선반에서 필요한 상품을 선택하여 워크스테이션으로 운반. |
| STEP 3. | 작업자 처리: 작업자가 워크스테이션에서 상품을 확인하고 포장. |
| STEP 4. | 출고 준비: 최종 포장된 상품이 출고 구역으로 이동. |
※ The content provided by Bigwave Robotics is protected under U.S. and Canadian copyright and intellectual property laws. Unauthorized reproduction, distribution, or use of this content is strictly prohibited.
Recommended Use Cases
고중량 물류 자동화 성공! 오므론 AMR로 리드탭 자동 반송 📦🤖
본 도입사례는 오므론 AMR 물류로봇을 활용해 고중량 제품의 운반을 자동화 한 사례입니다. 고객사는 반복적이고 무거운 물류 작업에서 오는 비효율과 인력 부담을 줄이기 위해, 물류 자동화 시스템을 도입했습니다. 특히 팔레타이징 및 반송 자동화를 통해 비용을 절감하고 물류 효율을 극대화하고자 했습니다. 이 솔루션은 단순 반복 작업인 제품의 이동 및 적재를 자동화하여, 출고 과정의 효율성과 정확성을 높이고, 작업자의 부담을 줄여 안전성과 생산성을 향상시켰습니다.
알티올 AMR System
본 적용사례는 알티올에서 제작한 AMR들을 사용해 물류자동화를 구현한 솔루션입니다. AMR, 4차 산업혁명 기술로 불리는 자율주행 기술을 도입하여 현장 System 도입이 간단하며, 고객이 자체적으로 프로그램을 구성하여 유지보수 또한 간편합니다. 물류센터, 제조현장 등에 도입함으로써 작업자의 피로도가 감소하고 효율은 증가하였으며 인건비의 감소로 많은 고객이 무인이송시스템을 도입하고 있습니다.
OAGV - CL100을 사용한 물류자동화 시스템
1~20kg짜리 물건 옮기는데 수천만원짜리 물류로봇 부담되시죠? 설비 투자도 해야하고 유지보수까지… 오모로봇은 합리적인 가격에 단순하고 신뢰성 높은 DIY형 물류 로봇(OAGV)을 제안드립니다. OAGV는 다양한 로봇 제작 경험을 보유한 오모로봇이 자체적으로 설계하고 제작한 제어기와 센서를 사용하여 조립되는 조립형 물류 로봇입니다. 기본형 로봇 플랫폼은 최대 150kg의 중량물을 싣고 바닥에 부착된 반사테이프를 따라 이동하며, 바닥에 부착된 신용카드 크기의 TAG를 읽어 지정된 장소로 이동/복귀 합니다. 주로 플라스틱박스(PP, PE 등)나 종이박스 등 육면체 적재물을 운반하기에 용이하며, 적재가능 적재물 크기 650mm x 550mm, 최대 적재하중 150Kg으로 중·저하중 물류의 반복운반이 요구되는 사업장에 적합합니다. 필요에따라 로봇에 자동 컨베이어를 장착하면 작업자에 의한 간편한 상하차가 가능해지며, 리프트를 장착하면 최대 900mm 테이블 높이까지 이송 가능합니다. 또한 자동 상하차 시스템(DEPOT)을 설치하면 완전 자동으로 상하차가 이루어집니다. 오모로봇의 관제 서버를 추가하면 복수의 로봇을 원격으로 자동 운용도 가능합니다. 24V 12Ah 리튬인산철 배터리를 사용하여 4시간 충전으로 10시간 운용이 가능하며, 안전센서로는 초음파센서, 범퍼센서, 비상정지스위치 등이 내장되어 있습니다.
공정 개요
일본의 유명 패션기업은 11,000m² 이상의 대규모 창고에서 의류 물류 프로세스를 최적화하기 위해 HIK 로봇 솔루션을 도입했습니다. **181대의 AMR(Autonomous Mobile Robot)**과 26개의 워크스테이션을 결합한 STP(Shelf-to-Person) 시스템은 창고를 스마트 물류 센터로 변모시키며 최신 의류업계 트렌드에 부합하는 생산성을 제공하고 있습니다.
프로젝트 배경 및 목적
배경
패션산업은 시즌별 빠른 제품 교체와 복잡한 주문 관리로 인해 물류 효율성이 핵심 경쟁력이 되었습니다. 기존 수작업 위주의 물류 시스템은 증가하는 주문량과 고객 요구에 신속히 대응하기 어려운 상황이었습니다.
목적
스마트 물류센터 구현: 11,000m² 창고를 자동화하여 의류 물류 운영의 효율성을 대폭 향상.
생산 프로세스 최적화: 빠른 회전율과 정확한 주문 처리로 의류 트렌드 변화에 적응.
작업자 생산성 증대: 단순 반복 작업을 로봇에 맡기고 작업자는 고부가가치 작업에 집중.
Components
| Robot | AMR 물류로봇 (181대):
선반 이동 및 작업자와의 협업을 통해 주문 처리 속도를 향상.
공간 활용도를 극대화하여 창고 내 재고 관리 효율화. |
|---|---|
| Peripherals | 워크스테이션 (26개):
로봇이 필요한 물품을 선반째로 작업자에게 운반, 빠르고 정확한 주문 처리 지원.
STP(Shelf-to-Person) 시스템:
선반을 직접 작업자에게 가져다주는 방식으로 시간 낭비를 최소화.
통합 관리 시스템 (WMS):
물류 흐름을 실시간으로 모니터링하고 로봇과 워크스테이션을 조율하여 운영 최적화. |
Workflow
| STEP 1. | 주문 접수: WMS가 고객 주문 데이터를 분석하고 로봇에게 작업 지시 전달. |
|---|---|
| STEP 2. | 로봇 배치: AMR 로봇이 창고 내 선반에서 필요한 상품을 선택하여 워크스테이션으로 운반. |
| STEP 3. | 작업자 처리: 작업자가 워크스테이션에서 상품을 확인하고 포장. |
| STEP 4. | 출고 준비: 최종 포장된 상품이 출고 구역으로 이동. |
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